Pretrattamento e catoforesi
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Uno dei pilastri su cui poggia la sensibilità ambientale che da sempre caratterizza l’universo Geico è la riduzione dei consumi. Nello specifico, l’obiettivo è quello di limitare e addirittura diminuire il volume di acqua utilizzato e degli scarichi di acque esausti; ciò è possibile tramite trattamenti a bordo processo che a loro volta consentono di ridurre globalmente il volume delle acque di scarico e il consumo delle acque di rinnovo.

Le soluzioni previste riguardano: sistemi di rimozione olio dagli stadi di sgrassaggio del pretrattamento,  sistemi di defangazione e rimozione dei solidi nel pretrattamento, e infine sistemi di ricircolo e produzione di acqua demineralizzata nel pretrattamento e in catoforesi.

 

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Uno dei plus maggiori di Geico è quello di studiare con cura le necessità del cliente, spesso anticipandole, e di proporre, di volta in volta, la soluzione più idonea; il tutto con un’attenzione particolare verso l’ambiente: l’obiettivo è infatti quello di ridurre progressivamente l’impatto sul contesto esterno.

Il trattamento delle acque di scarico avviene, in genere, con processi chimico/fisici nel rispetto delle normative internazionali.

Nel caso di limiti particolarmente severi, gli impianti possono essere integrati con: trattamenti a membrana (ultrafiltrazione o similari), trattamenti biologici (rimozione inquinamento organico, tensioattivi) o altri trattamenti ad hoc (evaporativi, meccanici, fisici) a seconda delle specifiche necessità

Geico è in grado di trattare, con questi sistemi, tutte le acque di scarico del reparto di verniciatura (pretrattamento, cataforesi e cabine di verniciatura).

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Grazie alla soluzione “scarico zero”, Geico elimina completamente il problema degli scarichi liquidi; il consumo d’acqua in ingresso coincide con quello strettamente legato sia alla sua evaporazione nei vari step del processo sia ai consumi di processo. In uscita si avranno solo rifiuti solidi o semi-solidi. Questa soluzione viene proposta dopo un’analisi dei costi dell’acqua (consumo e scarico), dei vettori energetici e una verifica di disponibilità di energia di scarto a basso costo.

È possibile proporre due tipi di soluzioni ossia, da un lato il massimo utilizzo di processi evaporativi e il minimo utilizzo di impiantistica chimica; dall’altro processi chimico-fisico-biologici integrati da una minima parte di processi evaporativi

In entrambe le soluzioni è previsto il completo riutilizzo dell’acqua trattata.

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La linea di verniciatura elettroforetica richiede normalmente uno scambiatore ad acqua fredda per mantenere la temperatura del bagno entro certi valori. Allo stesso modo la linea di pretrattamento richiede fonti energetiche calde per riscaldare i bagni di sgrassaggio e fosfatazione. A questo serve l’integrazione dei vettori energetici tradizionali con soluzioni combinate e localizzate sull’impianto.

L’utilizzo di sistemi combinati di produzione freddo con recupero del calore di condensazione consente infatti di ottimizzare i consumi in modo significativo.

 

Tra i numerosi vantaggi, il J-Jump 4C (4 colonne) è caratterizzato dalla possibilità di processare scocche con cicli differenti sulla stessa linea, dalla riduzione dei costi di investimento iniziale e dei tempi per eventuali espansioni dell’impianto, e dall’adattabilità dei cicli alle scocche da processare. A differenza degli altri prodotti della famiglia J-Jump, questo sistema offre la possibilità di processare scocche di grandi dimensioni come furgoni o suv.

Il iump oltre a consentire di processare scocche con cicli differenti sulla stessa linea, permette di ridurre i costi di investimento iniziale e i tempi per eventuali espansioni dell’impianto.

  • Vanta una maggiore capacità produttiva rispetto agli altri sistemi stop & go (nei quali il tempo di immersione è dovuto al naturale affondamento della scocca) dal momento che il sistema spinge la scocca in vasca durante la fase di immersione e rispetto ad un convogliatore in continuo, gli ingombri e il volume delle vasche sono decisamente più limitati.
  • La modularità e ripetibilità del sistema su ogni vasca fanno del J-Jump un sistema di semplice gestione e  manutenzione.

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Sono svariati e tutti importanti i vantaggi che vanta il J-Jump 2C (2 colonne); tra questi, in particolare, va segnalata la possibilità di processare scocche con cicli differenti sulla stessa linea, la riduzione dei costi di investimento iniziale così come dei tempi per eventuali espansioni dell’impianto, nonché ingombri più limitati rispetto a un convogliatore in continuo e la possibilità di ruotare la scocca in fase di immersione/emersione.

Il J-Jump 2C è infatti un sistema di trasporto con movimento combinato che consente di immergere le scocche con movimento verticale o rotatorio o un mix dei due movimenti a seconda delle caratteristiche della scocca e della sua forma.

Ogni vasca è dotata del sistema modulare di movimentazione ed è possibile far passare una scocca sopra a una vasca nella quale è immersa la scocca precedente (il “jump” della scocca).

Vanta una maggiore capacità produttiva rispetto agli altri sistemi stop & go (nei quali il tempo di immersione è dovuto al naturale affondamento della scocca) dal momento che il sistema spinge la scocca in vasca durante la fase di immersione e rispetto ad un convogliatore in continuo, gli ingombri e il volume delle vasche sono decisamente più limitati.

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Il J-Jump 2CL  (2 colonne laterali) ha tutti i vantaggi che caratterizzano il J-Jump e che lo hanno trasformato in uno dei prodotti di punta dell’offerta Geico. Essendo infatti un sistema di trasporto con movimento combinato, offre la possibilità di processare scocche con cicli differenti sulla stessa linea, di ridurre i costi di investimento iniziale, i tempi per eventuali espansioni dell’impianto e un sistema di aggancio scocca semplice e funzionale.

Vanta una maggiore capacità produttiva rispetto agli altri sistemi stop & go (nei quali il tempo di immersione è dovuto al naturale affondamento della scocca) dal momento che il sistema spinge la scocca in vasca durante la fase di immersione e rispetto ad un convogliatore in continuo, gli ingombri e il volume delle vasche sono decisamente più limitati.

Questo sistema si adatta a carichi e dimensioni medio leggere garantendo una corretta movimentazione ed evitando il rischio di galleggiamento dei pezzi.

La modularità e ripetibilità del sistema su ogni vasca fanno del J-Jump  2CL un sistema di semplice gestione e  manutenzione.

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Il J-Jump 1C (mono-colonna) vanta tutte le caratteristiche che hanno fatto del J-Jump una delle punte di diamante della già vincente produzione Geico.

Tra queste, meritano un’attenzione particolare la possibilità di processare scocche con cicli differenti sulla stessa linea, la riduzione sia dei costi di investimento iniziale sia dei tempi per eventuali espansioni dell’impianto, gli ingombri più limitati e la possibilità di ruotare la scocca in fase di immersione/emersione.

  • Si tratta infatti di un sistema di trasporto con movimento combinato, infatti è possibile immergere le scocche con movimento verticale, con una traiettoria rotatoria o con un mix dei due movimenti a seconda delle caratteristiche della scocca e della sua forma

Ogni vasca è dotata di un sistema modulare di movimentazione ed è possibile far passare una scocca sopra a una vasca nella quale è immersa la scocca precedente (il jump della scocca).

Vanta una maggiore capacità produttiva rispetto agli altri sistemi stop & go (nei quali il tempo di immersione è dovuto al naturale affondamento della scocca) dal momento che il sistema spinge la scocca in vasca durante la fase di immersione e rispetto ad un convogliatore in continuo, gli ingombri e il volume delle vasche sono decisamente più limitati.

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J-max è il sistema di trasporto, evoluzione dei sistemi classici j-jump, che permette di trattare scocche per impianti stop & go ad elevata produzione con una sola vasca di processo . Si tratta di un sistema di trasporto per movimentare e immergere le scocche nella linee di pretrattamento e catoforesi indicato per impianti i cui pezzi possono essere immersi in vasca con movimento rotatorio o con la combinazione di un movimento rotatorio e traslatorio. Il sistema è stato studiato per essere usato negli stadi con lunghi tempi di processo qualora non si voglia ricorre all’uso della doppia vasca.

La scocca all’entrata della vasca viene portata sopra alla stessa tramite rulliere retrattili laterali mentre sui due bordi longitudinali della vasca sono posizionati due carrelli che possono traslare per tutta la lunghezza della vasca dove si trova un dispositivo che può far ruotare la scocca in vasca.

La scocca è trasferita dalle rulliere di ingresso a uno dei due carrelli che con movimento rotatorio la immerge in vasca.

Il carrello trasla con la scocca in immersione, che, alla fine del tempo di processo, dopo un movimento rotatorio che la fa emergere, viene ceduta alla rulliera di uscita dal carrello. Quest’ultimo, passando sopra alla vasca, ritorna nella zona di ingresso della stessa mentre il carrello, posto sull’altro lato, sta trasportando una scocca immersa dall’ingresso all’uscita della vasca.

In pratica, alternativamente, i due carrelli portano una scocca sotto il pelo libero dell’acqua per tutta la lunghezza della vasca e tornano sopra alla vasca nella parte iniziale.

Highlights:

  • Stadi di processo con lunghi tempi di immersione costituiti non da vasche doppie separate (a differenza degli altri sistemi di trasporto) ma da un’unica vasca più lunga
  • Ingresso in vasca con movimento rotatorio della scocca
  • Maggior capacità produttiva rispetto agli altri sistemi stop & go nei quali il tempo di immersione è dovuto al naturale affondamento della scocca
  • Investimenti/ingombri più limitati rispetto a un convogliatore in continuo
  • Modularità e ripetibilità del sistema su ogni vasca ne favoriscono la gestione, la manutenzione e la ricambistica.

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Caratterizzato da una grande semplicità di gestione e di manutenzione, il sistema di trasporto LeanDip permette la movimentazione di scocche in continuo e stop & go ed è particolarmente indicato per le medie produzioni (inferiori alle 40 scocca all’ora).

Il LeanDip permette di spostare in modo orizzontale la scocca e di immergerla, tramite rotazione, nelle vasche di processo dell’impianto di verniciatura.

Il sistema LeanDip consente inoltre di variare la velocità di rotazione in funzione della scocca da trattare e di eseguire il jump (salto) della vasca.

  1. La minima superficie di immersione del sistema di trasporto in vasca garantisce un minor inquinamento dei bagni oltre che ad una facilità di pulizia e manutenzione.
  2. La minore lunghezza della vasca rispetto ai sistemi tradizionali e di conseguenza i minori consumi energetici fanno del LeanDip un sistema green di estrema facilità di pulizia e manutenzione.

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Il sistema di trasporto LeanDip HP è il sistema di movimentazione scocche in continuo adatto per le alte produzioni; permette di spostare orizzontalmente e di immergere, tramite rotazione, la scocca nelle vasche di processo dell’impianto di verniciatura.

Il LeanDip HP è un sistema estremamente semplice e flessibile che consente  di eseguire il jump (salto della vasca) e di variare e modulare la velocità di rotazione in ingresso e uscita vasca.

  1. La minima superficie di immersione del sistema di trasporto in vasca garantisce un minor inquinamento dei bagni oltre che ad una facilità di pulizia e manutenzione.

Rispetto ai sistemi tradizionali, sia la larghezza che la lunghezza delle vasche risultano essere minori, così come il footprint complessivo rendendo quindi il LeanDip un sistema green in cui i consumi energetici sono ridotti notevolmente.

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È un sistema di movimentazione semplice ed affidabile particolarmente indicato per impianti in continuo ad alte produzioni che permette la rotazione della scocca nella fase di immersione ed emersione nella vasca di processo.

Il Ro-Dip è un brevetto originariamente depositato da ABB, di cui Geico ha acquisito la licenza per l’installazione in diverse nazioni del mondo.

La traiettoria del movimento della scocca nella fase di ingresso e uscita dalla vasca consente di ridurre la geometria e il volume della stessa rispetto ai sistemi tradizionali e, come conseguenza, contenere i consumi energetici.

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L’automotore è un sistema di movimentazione storico le cui caratteristiche principali sono la pulizia, la silenziosità e la flessibilità di ciclo particolarmente utilizzato nelle aree di montaggio e di trasferimento veloce. Nella verniciatura è usato per impianti a bassa produzione come sistema di movimentazione e immersione scocche per il PT/ED.

L’automotore è un sistema semplice ed affidabile, di facile gestione e manutenzione; inoltre variando il numero dei carelli, permette di variare la produzione e prevede il carico della scocca in automatico.

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La gru programmata è un sistema sempice ed è utilizzata principalmente per la movimentazione di grandi pezzi (come, ad esempio, bus e telai truck) in un contesto di basse produzioni.

.Negli impianti a gru programmate, la produzione massima è di 8-10 unità per ora ma è comunque possibile aumentare la produzione caricando simultaneamente più pezzi sullo stesso skid.

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È un sistema di trasporto tradizionale, semplice ed affidabile che Geico, nel corso degli anni, ha notevolmente migliorato e che è specifico per gli impianti di pretrattamento e catoforesi in quanto permette la traslazione, l’immersione e l’emersione della scocca nelle vasche di processo.

E’ indicato per le alte produzioni, prevede operazioni di carico e scarico scocca in automatico ed è di facile manutenzione e gestione.

L’angolo di ingresso del convogliatore per immergere la scocca in vasca può arrivare fino a 45° con un buon effetto di riduzione delle dimensioni delle vasche.

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Affidabilità e semplicità del sistema e della sua gestione: è su questi due punti di forza che si basa il pendolo orizzontale, particolarmente adatto anche per capacità produttive molto alte. Ciò è possibile grazie al suo funzionamento: si tratta infatti di un sistema di trasporto tradizionale che permette la traslazione, l’immersione e l’emersione della scocca nelle vasche di processo tramite due catene posizionate nella capannina lateralmente alla scocca. In questo modo si massimizza la capacità produttiva di un impianto di verniciatura, mantenendo come unico limite alla produzione la lunghezza della zona di carico.

L’angolo di ingresso del convogliatore, per immergere e far emergere la scocca in vasca, può arrivare fino a 45 gradi con un buon effetto di riduzione delle dimensioni delle vasche e un’elevata capacità produttiva.

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Power & Free è un sistema di trasporto aereo del pretrattamento e catoforesi semplice ed affidabile che permette la traslazione, l’immersione e l’emersione della scocca nelle vasche di processo tramite una catena posizionata nella capannina al di sopra della scocca; nelle zone di sigillatura, invece, può essere usato per variare l’altimetria della scocca.

L’angolo di ingresso del convogliatore per immergere la scocca in vasca può arrivare fino a 45 gradi con un buon effetto di riduzione delle dimensioni delle vasche.