Prétraitement et cataforesi
> Paintshop > Prétraitement et cataforesi >

Un des piliers sur lequel repose la sensibilisation envers l’environnement qui a toujours caractérisé l’univers Geico est la réduction des consommations. Plus précisément, l’objectif est de limiter, voire réduire, le volume d’eau et d’effluents liquides. Ceci est possible grâce aux traitements sur le process qui, à leur tour, permettent de réduire globalement le volume des eaux usées et la consommation d’eau de renouvellement.

Les solutions prévues comprennent:

  • Des systèmes d’élimination de l’huile des étapes de dégraissage du prétraitement
  • Des systèmes de désembouage et d’élimination des solides durant la phase de prétraitement
  • Des systèmes de recirculation et de production d’eau déminéralisée durant les phases de prétraitement et de cataphorèse.

SLIDE-copia4L’un des points forts de Geico est d’étudier à fond les besoins du client, souvent en les anticipant, et de proposer, au cas par cas, la solution la plus adaptée. Tout cela, avec une attention particulière portée à l’environnement. En effet, le but est de réduire progressivement l’impact sur l’environnement extérieur.

En règle générale, le traitement des effluents liquides est réalisé à travers des procédés chimiques ou physiques répondant aux normes internationales.

En cas de limites particulièrement strictes, les installations pourront intégrer des traitements à membrane (ultrafiltration ou similaires), des traitements biologiques (élimination des polluants organiques, tensioactifs), ou d’autres traitements ad hoc (évaporatifs, mécaniques, physiques) selon les besoins spécifiques.

Grâce à ces systèmes, Geico est en mesure de traiter tous les effluents liquides de votre atelier de peinture (prétraitement, cataphorèse et cabines de peinture).

slide136Grâce à la solution « zéro rejet », Geico élimine complètement le problème des effluents liquides. En entrée, la consommation d’eau est étroitement liée tant à son évaporation qu’à son utilisation lors des différentes étapes du process. En sortie, on aura uniquement des rejets solides ou semi-solides. Cette solution est proposée après une analyse des coûts de l’eau (consommation et rejet) et des vecteurs d’énergie, de même qu’après une vérification de la disponibilité d’énergie à faible coût à partir des rejets.

Deux solutions peuvent être proposées : d’une part, une utilisation maximale des process évaporatifs et une utilisation minimale d’équipement chimique ; d’autre part, des process chimiques, physiques et biologiques intégrant une faible part de process évaporatifs.

Les deux solutions prévoient la réutilisation totale de l’eau traitée.

slide_caldofreddoLa ligne de peinture électrophorétique requiert normalement un échangeur à circulation d’eau froide pour maintenir la température du bain aux valeurs souhaitées. De même, la ligne de prétraitement nécessite de sources d’énergie chaudes afin de chauffer les bains de dégraissage et de phosphatation. D’où l’intégration des vecteurs d’énergie traditionnelle aux solutions combinées et localisées sur l’installation.

L’utilisation de systèmes combinés de production de froid avec récupération de la chaleur de condensation permet en effet d’optimiser les consommations de manière significative, et donc d’atteindre l’un des principaux objectifs de Geico.


Parmi ses nombreux avantages, J-Jump 4C (4 colonnes) permet de soumettre les caisses à différents cycles de traitement sur la même ligne, la réduction des coûts d’investissement de départ et des délais pour une éventuelle extension de l’installation, et l’adaptabilité des cycles aux caisses à traiter. À la différence des autres produits de la famille J-Jump, ce système permet de traiter des caisses de grandes dimensions, telles que les camionnettes ou les TTL.

Jump permet de soumettre des caisses à différents cycles de traitement sur la même ligne, mais aussi de réduire les coûts d’investissement de départ et les délais pour une éventuelle extension de l’installation.

Il offre une plus grande capacité de production par rapport aux autres systèmes discontinus (où le temps d’immersion est fonction de l’enfoncement naturel de la caisse) dès lors que le système pousse la caisse à l’intérieur de la cuve durant la phase d’immersion, ainsi qu’un encombrement et un volume des cuves considérablement réduits.

La modularité et la répétabilité du système sur chaque cuve font de J-Jump un système facile à exploiter et à entretenir.

DSC0537Les avantages du J-Jump 2C (2 colonnes) sont nombreux et tous importants. Citons, notamment, la possibilité de soumettre les caisses à différents cycles de traitement sur la même ligne et de réduire tant les coûts d’investissement de départ que les délais pour une éventuelle extension de l’installation. Sans oublier ses dimensions réduites par rapport à celles d’un convoyeur continu et la possibilité de faire pivoter la caisse durant les phases d’immersion et de sortie.

J-Jump 2C est en effet un système de manutention avec mouvement combiné au sein duquel la caisse peut être immergée par un mouvement vertical, par rotation ou encore par un mouvement vertical et rotatif combiné, en fonction des caractéristiques et de la forme de la caisse.

Chaque cuve est équipée du système de manutention modulaire et il est possible de faire passer une caisse au-dessus d’une cuve dans laquelle est immergée la caisse précédente (le «saut» de la caisse).

Il offre une plus grande capacité de production par rapport aux autres systèmes discontinus (où le temps d’immersion est fonction de l’enfoncement naturel de la caisse) dès lors que le système pousse la caisse à l’intérieur de la cuve durant la phase d’immersion, de même qu’un encombrement et un volume de cuve considérablement réduits.

slide2J-Jump 2CL (2 colonnes latérales) possède tous les avantages qui caractérisent J-Jump et qui en font l’un des produits phares de Geico. Ce système de manutention avec mouvement combiné, permet de soumettre les caisses à différents cycles de traitement sur la même ligne et de réduire tant les coûts d’investissement de départ que les délais pour une éventuelle extension de l’installation. Par ailleurs, son système de verrouillage de la caisse est simple et fonctionnel.

Il offre une plus grande capacité de production par rapport aux autres systèmes discontinus (où le temps d’immersion est fonction de l’enfoncement naturel de la caisse) dès lors que le système pousse la caisse à l’intérieur de la cuve durant la phase d’immersion, de même qu’un encombrement et un volume de cuve considérablement réduits.

Ce système, adapté aux charges de moyennes à faibles, assure une manutention optimale tout en évitant que les pièces ne remontent à la surface.

La modularité et la répétabilité du système sur chaque cuve font du J-Jump 2CL un système facile à exploiter et à entretenir.

SLIDE6Le convoyeur J-Jump 1C (mono-colonne) possède toutes les caractéristiques qui ont fait du J-Jump l’un des fleurons de la production déjà bien établie de Geico.

Certaines d’entre elles méritent une attention particulière, à savoir : la possibilité de soumettre les caisses à différents cycles de traitement sur la même ligne, la réduction aussi bien des coûts d’investissement de départ que des délais pour une éventuelle extension de l’installation, l’espace d’installation réduit ainsi que la possibilité de faire pivoter la caisse durant les phases d’immersion et de sortie.

Il s’agit en effet d’un système de manutention avec mouvement combiné. Il permet en effet l’immersion des caisses par un mouvement vertical, par un mouvement rotatif ou selon une combinaison des deux mouvements selon les caractéristiques et la forme de la caisse.

Chaque cuve est équipée d’un système de manutention modulaire et il est possible de faire passer une caisse au-dessus d’une cuve dans laquelle est immergée la caisse précédente (le « saut » de la caisse).

Il offre une plus grande capacité de production par rapport aux autres systèmes discontinus (où le temps d’immersion est fonction de l’enfoncement naturel de la caisse) dès lors que le système pousse la caisse à l’intérieur de la cuve durant la phase d’immersion, de même qu’un encombrement et un volume de cuve considérablement réduits.

SLIDE7Issu de l’évolution des systèmes J-Jump traditionnels, J-max est le système de manutention qui permet de traiter les caisses dans les installations de type discontinu (stop & go) à capacité de production élevée, avec une seule cuve de traitement. Ce système de manutention permet de transporter et d’immerger les caisses dans les lignes de prétraitement et de cataphorèse. Il convient aux installations dont les pièces peuvent être immergées dans la cuve avec un mouvement rotatif ou avec un mouvement rotatif et linéaire combiné. Le système a été conçu pour les étapes de procédé particulièrement longues lorsque l’on ne souhaite pas utiliser une double cuve.

La caisse à l’entrée de la cuve est acheminée sur cette dernière par des convoyeurs à rouleaux latéraux rétractables. Les deux bords longitudinaux de la cuve comportent, quant à eux, deux chariots pouvant se déplacer sur toute la longueur de la cuve où se trouve un dispositif destiné à assurer la rotation de la caisse dans la cuve.

La caisse est transférée des convoyeur à rouleaux d’entrée à l’un des deux chariots qui l’immerge dans la cuve avec un mouvement rotatif.

Le chariot se déplace avec la caisse immergée. À la fin du traitement et après un mouvement de rotation qui la fait ressortir, celle-ci est ensuite transférée du chariot au convoyeur à rouleaux de sortie. Ce chariot, passant au-dessus de la cuve, retourne à la zone d’entrée pendant que l’autre chariot, situé de l’autre côté, assure le transfert d’une caisse immergée de l’entrée jusqu’à la sortie de la cuve.

En fait, les deux chariots transportent alternativement une caisse sous la surface libre de l’eau sur toute la longueur de la cuve et retournent au-dessus de la cuve dans la partie amont.

Avantages:

  • Étapes de procédé caractérisées par un temps d’immersion prolongé et constituées non pas de doubles cuves séparées (à la différence des autres systèmes de manutention), mais d’une unique cuve plus longue
  • Immersion de la caisse dans la cuve par un mouvement de rotation
  • Plus grande capacité de production par rapport aux autres systèmes discontinus (stop & go), où le temps d’immersion est fonction de l’enfoncement naturel de la caisse
  • Investissements/espace d’installation réduits par rapport à un convoyeur continu
  • Modularité et répétabilité du système sur chaque cuve pour une exploitation et un entretien aisés et une plus grande disponibilité des pièces de rechange.

SLIDE15Caractérisé par une grande simplicité d’utilisation et d’entretien, le système de manutention LeandDip permet de transférer les caisses en mode continu et discontinu (stop&go) et est particulièrement adapté aux moyennes capacités de production (moins de 40 caisses/heure).

Le LeanDip permet de transférer horizontalement la caisse et de l’immerger, par rotation, dans les cuves de process de l’installation de peinture.

Le système LeanDip permet également de modifier la vitesse de rotation en fonction de la caisse à traiter et d’exécuter le jump (saut) de la cuve.

La modique portion de surface du système de manutention immergée dans la cuve garantit moins de contamination dans les bains, et facilite le nettoyage et l’entretien.

La longueur réduite de la cuve par rapport aux systèmes traditionnels, et par conséquent la consommation d’énergie optimisée, font de LeanDip un système respectueux de l’environnement, très facile à nettoyer et entretenir.

slide17-2Le système de manutention LeanDip HP est un système de transfert des caisses en mode continu conçu pour les capacités de production élevées. Il permet de déplacer horizontalement et d’immerger, par rotation, la caisse dans les cuves de process de l’installation de peinture.

LeanDip HP est un système extrêmement simple et souple qui permet d’exécuter le jump (saut de la couve) et de varier et moduler la vitesse de rotation a l’entrée et à la sortie de la cuve.

La modique portion de surface du système de manutention immergée dans la cuve garantit moins de contamination dans les bains, et facilite le nettoyage et l’entretien.

La largeur et la longueur des cuves sont réduites par rapport aux systèmes traditionnels, de même que l’encombrement total. LeanDip est donc un système respectueux de l’environnement offrant une consommation d’énergie considérablement réduite.

IMAG0008Il s’agit d’un système de manutention simple et fiable, particulièrement adapté pour les installations continues de grande capacité, permettant la rotation de la caisse durant les phases d’immersion et de sortie de la cuve de traitement.

Ro-Dip est un brevet déposé initialement par ABB, dont Geico a acquis la licence qui en permet l’installation dans différents pays du monde.

La trajectoire du mouvement de la caisse à l’entrée et à la sortie de la cuve permet d’en réduire la géométrie et le volume par rapport aux systèmes traditionnels, ce qui se traduit par des économies d’énergie.

SLIDE11Le système monorail électrifié est un système de manutention historique dont les caractéristiques principales sont la propreté, un fonctionnement silencieux et un cycle souple. Il est utilisé en particulier dans les zones d’assemblage et de transfert rapide. Dans les installations de peinture à faible capacité de production, il est utilisé en tant que système de manutention et d’immersion des caisses pour le PT/ED.

Le système monorail est un système simple et fiable, facile à gérer et à entretenir ; en changeant le nombre de chariots, il permet également de modifier la production et prévoit le chargement automatique de la caisse.

slide5Les grues programmables sont des systèmes simples, principalement utilisés pour la manutention des grandes pièces (autobus, châssis de camions, etc.) dans un contexte de faibles productions.

Sur les installations à grues programmables  la production maximale est de 8 à 10 unités par heure. Il est toutefois possible d’accroître la production en chargeant plusieurs pièces simultanément sur la même luge.

slide114Il s’agit d’un système de manutention traditionnel que Geico, au cours des années, a considérablement amélioré. Ce système est spécialement conçu pour les installations de prétraitement et de cataphorèse, dès lors qu’il permet de transférer, immerger et faire ressortir la caisse des cuves de traitement.

Il est indiqué pour les productions intensives, permet un chargement et un déchargement automatique  de la caisse, ainsi qu’une exploitation et un entretien aisés.

Lors de l’immersion de la caisse dans la cuve, l’angle d’entrée du convoyeur peut atteindre 45°, ce qui permet de réduire avantageusement la taille des cuves.

slide112Fiabilité et simplicité du système et de son exploitation: tels sont les deux points forts du convoyeur pendulaire horizontal. De par son fonctionnement, ce convoyeur est particulièrement adapté aux capacités de production très élevées. Il s’agit, en effet, d’un système de manutention traditionnel qui permet de transférer, immerger et faire ressortir la caisse des cuves de traitement à l’aide de deux chaînes situées à l’intérieur de la tunnelisation à côté de la caisse. La capacité de production d’une installation de peinture est ainsi maximisée, la seule limite étant la longueur de la zone de chargement.

Lors de l’immersion et de la sortie de la caisse de la cuve, l’angle d’entrée du convoyeur peut atteindre 45 degrés, ce qui permet de réduire avantageusement la taille des cuves et d’obtenir une capacité de production élevée.

SLIDE24Power & Free est un systèmesimple et fiable de manutention aérienne pour le prétraitement et la cataphorèse, qui permet de transférer, immerger et faire ressortir la caisse des cuves de traitement à l’aide d’une chaîne agencée dans la tunnelisation au-dessus de la caisse. Dans les lignes d’étanchéité, il peut être utilisé pour modifier la hauteur de la caisse.

Lors de l’immersion de la caisse dans la cuve, l’angle d’entrée du convoyeur peut atteindre 45 degrés, ce qui permet de réduire avantageusement la taille des cuves.